Изображение: Пресс-служба Атом
В декабре 2023 года была впервые представлена собственная платформа Атома. На ее основе были созданы 13 функциональных прототипов, которые на данный момент успешно прошли первую стадию дорожных испытаний на полигонах и дорогах общего пользования.
Параллельно шла доработка кузова и проводились виртуальные испытания, для которых была создана расчетная модель кузова, полностью соответствующая реальным физическим характеристикам. Таким образом, была проведена серия симуляций краш-тестов, которые подтвердили соответствие разработанного дизайна Атома необходимым показателям безопасности. Наша итоговая цель — обеспечить высокую общую безопасность по стандарту C-Ncap, соответствующую 4 звездам.Изображение: IT-World / Андрей Виноградов
Следующий этап — испытания предсерийных машин с кузовом Атома. Они будут включать всесторонние исследования, в том числе ряд краш-тестов различных элементов по отдельности и собранных автомобилей в целом. По итогам исследований в кузов будут внесены финальные доработки перед серийным производством.Изображение: IT-World / Андрей Виноградов
Безопасность пассажиров и пешеходов
Конструкция кузова разработана с учетом высоких требований безопасности как для пассажиров, так и для пешеходов. При изготовлении кузова используются пять различных материалов (высокопрочная сталь класса PHS для горячей штамповки, улучшенная высокопрочная сталь AHSS, высокопрочная низколегированная сталь HSLA, мягкая высокоуглеродистая сталь MILD и алюминий), которые обладают разными свойствами: прочностью и мягкостью. Это необходимо для устойчивости к ударам и гашения кинетической энергии.
Пассивная безопасность
При разработке Атома мы ориентировались на российские (ТР ТС), европейские (UN ECE R) и китайские сертификационные требования, а также рейтинги безопасности: ARCAP, C-NCAP и ENCAP.
При производстве силовых элементов каркаса кузова применяется технология горячей штамповки. Ее используют для изготовления деталей сложной формы с высокой прочностью. Изделие, созданное с применением горячей штамповки, легче и в три раза прочнее, чем аналогичная деталь обычной штамповки. Это позволяет создавать элементы кузова, которые обеспечивают необходимый уровень пассивной безопасности, а также улучшают общие характеристики автомобиля.Изображение: IT-World / Андрей Виноградов
Основные силовые элементы каркаса кузова, выполненные методом горячей штамповки: части пола, переднего тоннеля, элементы боковин и зон безопасности, брусья безопасности и усилители в дверях.
При фронтальном ударе задействована система лонжеронов, которая гасит энергию. Передняя часть автомобиля имеет особую конструкцию, минимизирующую урон для пешеходов при возможном наезде, а для обеспечения безопасности пассажиров Атома используется «клетка» из стали высокой прочности и силовых элементов каркаса кузова.
Для обеспечения безопасности при боковом ударе центральная стойка интегрирована в двери. Замки дверей расположены на порогах, а створки дополнительно замыкаются друг с другом. Основную нагрузку при боковом ударе принимают на себя усиленные пороги и двери.Изображение: IT-World / Андрей Виноградов
При боковом ударе о столб большую нагрузку берет на себя порог. Балка порога электромобиля имеет запатентованную конструкцию и структуру в поперечном сечении, а внешняя часть профиля имеет трапециевидную форму, которая нужна для погашения энергии удара. Основная задача порогов — предотвратить повреждения и защитить батарею от разрушения. В совокупности такая конструкция сохраняет жизненное пространство внутри салона и обеспечивает необходимую жесткость кузова.
Оцинковка и защита от коррозии
Практически все элементы кузова будут оцинкованы с обеих сторон. Исключение составляют только те детали, которые не нуждаются в оцинковке, например, элементы горячей штамповки, шасси, поперечина панели приборов и детали внутри салона. Количество цинка 100–140 г/м2 и 50–70 г на одну сторону, толщина цинка 7–10 мкм. Для изготовления деталей методом горячей штамповки мы используем сталь 22MnB5 покрытую AS150 (Al-Si).
Для защиты кузова от коррозии также будет применяться технология нанесения катафорезного грунта и обработка скрытых полостей кузова воском.
Дальнейшие испытания
Перед запуском серийного производства будут проведены испытания и краш-тесты для валидации результатов компьютерного моделирования. На их основе в конструкцию могут быть внесены финальные оптимизации для обеспечения паритета с результатами компьютерных моделирований.Изображение: IT-World / Андрей Виноградов
Испытания надежности и долговечности
Этап 1
Кузов с частью навесных элементов (двери, накладки и др.) помещается в камеру соляного тумана на 1450 часов. В камере создается среда с распылением соляного раствора, что эквивалентно 10 годам эксплуатации в условиях мегаполиса или регионов с морским климатом. После испытаний кузов распиливается на сотни фрагментов для анализа состояния металла и степени проникновения коррозии.
На основании результатов вносятся необходимые корректировки: наносится дополнительная защита в виде мастик, добавляются дренажные отверстия и выполняются другие улучшения. Читайте также Меньше кода — меньше рук: заменят ли low-code-решения программистов? Рынок low-code-решений — на пике роста: Gartner прогнозирует ему объем в $32 млрд по итогам года (при среднем росте на 20% в год), а CNews включил в топ-5 ИТ-трендов 2024-го. В России спрос на такие сервисы особенно высок. О том, почему так происходит и заменят ли low-code-решения программистов — Сергей Лукашкин, директор научно-образовательного центра «Цифровые технологии в образовании» ВШМ СПбГУ.
Испытания ЛКП
Для проверки устойчивости лакокрасочного покрытия (ЛКП) проводятся испытания на принудительную коррозию. На поверхности металла наносят серию царапин разной глубины, снимая лак, слой краски, грунт и цинковое покрытие. После этого оценивается степень разрушения покрытия и металла под ним.Изображение: IT-World / Андрей Виноградов
Этап 2
На следующем этапе проверке подвергаются полностью собранные автомобили. Они помещаются в соляную камеру. Нахождение автомобиля в камере чередуется с тестовыми заездами на полигоне. Маршрут включает участки с брусчаткой и пересечение брода с водно-солевым раствором глубиной 20 см. Эти испытания имитируют 5 лет эксплуатации автомобиля в условиях мегаполиса или региона с морским климатом.
Такой подход позволяет обеспечить максимальную долговечность кузова и защиту от коррозии в любых условиях эксплуатации.
Испытания на пассивную безопасность
На данный момент ряд тестов уже проведено, они включают:
Симуляции CAE
Фронтальный краш-тест кузова (система лонжеронов)
Салазковые испытания
Перед запуском серийного производства в 2025 году Атом пройдет три раунда краш-тестов:
1-й раунд: 6 машин / 12 тестов
2-й раунд: 15 машин / 21 тест
3-й раунд: 9 машин / 15 тестов
Цель испытаний — подтвердить высокий уровень безопасности Атома и получить результат, эквивалентный четырем звездам по рейтингу безопасности C-NCAP.
Источник новости: www.it-world.ru
